—阀门电动装置寿命试验规程(JB/T 8862—2000)

定义

(1)寿命

电动装置模拟阀门启闭转矩的变化进行开关循环操作，直至失去规定的性能时电动装置的开关总次数。

(2)最大控制转矩

转扭控制机构调到允许调整的最大刻度位置，逐渐增加电动装置的输出转矩，直到转矩控制开关动作，此时输出转矩值称为电动装置的最大控制转矩。

(3)运行转矩

运行转矩是电动装置设计的一个参考值，它等于电动装置最大控制转矩的1/3。

试验要求

(1)负载特性

电动装置寿命试验时，以运行转矩运转，以最大控制转矩关闭。如以推力表示，即以1/3的最大推力运行，以最大推力关闭，负载特性如图4-6所示。对于公称转矩大于2500 N·m的电动装置可采用图4-7负载特性，此时的运行转矩可低于运行转矩的规定。

(2)操作时间

电动装置一开一关为运转一次。每运转一次的时间为40s。即开10s，停10s，关10s，停10s。操作时间特性如图4-8所示。

(3)电动装置在寿命试验中，开启终端位置由行程控制开关控制，关闭终端位置由转矩控制开关控制。

(4)主要测试仪器仪表(如转矩传感器、压力传感器、记录仪、示波器等)应按有关要求进行标定。

测试项目

1)整机运行效率的变化；

2)最大控制转矩的变化；

3)位置控制的精度。

试验方法

1)把被测电动装置安装在试验台上，按《试验要求》(1)的要求调好负载，按《试验要求》(2)和《试验要求》(3)的要求用时间继电器控制开和关，并用计数器记录试验的次数。试验中，电动装置不应有任何故障或机械损伤。

2)整机运行效率的变化按以下方法测定。

①把电动装置安装在转矩试验台上，在电动机和电动机轴齿轮之间加转矩传感器，分别测出试验前和试验后电动装置在开向和关向的输入转矩和输出转矩。

②按下式计算运行效率：

③试验前和试验后运行效率的误差不应超过表4-6的规定。

3)电动装置输出转矩的变化应在开向和关向三个不同的转矩开关位置分别测出试验前和试验后的输出转矩值。每个转矩调整点测三次，其最大误差不应超过表4-6的规定。

4)位置控制精度是通过测量试验前和试验后阀杆开启位置的变化与阀杆螺母磨损量之差来达到，其值不应超过表4-6的规定。

试验报告

试验报告应包括以下内容：

1)电动装置的结构示意图；

2)电动装置(包括电动机)的主要技术参数；

3)按表4-7整理的电动装置试验前和试验后性能的变化；

4)试验装置的负载特性曲线；

5)试验装置的原理图。

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—蝶阀(JB/T 8863—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

试验要求

1)需进行静压寿命试验的蝶阀应是密封型的，蝶阀的性能应符合GB/T 13927的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论蝶阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作蝶阀，应用寿命试验机的驱动机构带动蝶阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的蝶阀，应用其所配带的操作驱动装置带动蝶阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，蝶阀的出口侧应将介质压力释放。蝶阀在试验介质的压差条件下开启。蝶阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)由行程位置控制关闭密封的蝶阀，试验时控制关闭位置；靠力矩关闭密封的蝶阀，试验时应按以蝶阀试验测量得到的最大启闭力矩操作，应在每次启闭时均能保持蝶阀的密封，但操作力矩不得超过一人用蝶阀所配带的操作手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。

8)行程位置的重复偏差应小于1°；操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～500次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的蝶阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他操作机构操作的蝶阀，不能予以调整。

10)若蝶阀有安装位置要求时，应以要求的安装位置安装。并以阀门要求的流向安装，没有流向要求时，任意方向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)检查蝶阀的密封操作方式，确认是以位置关闭密封，还是以力矩关闭密封。

2)若以力矩关闭密封的蝶阀，在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手检测蝶阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)安装蝶阀，调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合蝶阀的关闭密封的操作要求，并达到密封性能要求。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况。若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出扭矩，以达到密封要求。不符合4.2.5.2-7)的规定时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③蝶阀的阀杆、轴套等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，蝶阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—球阀(JB/T 8861—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

试验要求

1)需进行静压寿命试验的球阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论球阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动阀或由蜗轮减速机构带动的手动操作球阀，应用寿命试验机的驱动机构带动球阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的球阀，应用其所配带的操作驱动装置带动球阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，球阀从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的100％。

6)静压寿命试验时，球阀从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，球阀的出口侧应将介质压力释放。球阀在试验介质的压差条件下开启。球阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，应控制启闭位置，行程位置的重复偏差应小于1°。

8)试验时，应按以球阀操作试验测量得到的最大启闭力矩操作，操作力矩不得超过一人用球阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环300～500次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的球阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他操作机构操作的球阀，不能予以调整。

10)若球阀有流向安装要求时，应以要求的流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

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—旋塞阀(JB／T 8860—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的旋塞阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论旋塞阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作旋塞阀，应用寿命试验机的驱动机构带动旋塞阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的旋塞阀，应用其所配带的操作驱动装置带动旋塞阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的100％。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，阀的出口侧应将介质压力释放。旋塞阀在试验介质的压差条件下开启。旋塞阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，应控制启闭位置，行程位置的重复偏差应小于1°。

8)试验时，应按以旋塞阀操作试验测量得到的最大启闭力矩操作，操作力矩不得超过一人用旋塞阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。驱动机构的试验输出力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的旋塞阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的旋塞阀，不能予以调整。

10)若旋塞阀有流向安装要求时，应以要求的流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)安装旋塞阀，确定关闭密封时的位置。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量旋塞阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)调整驱动机构的启闭位置和输出力矩。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③旋塞阀的阀杆、轴套等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合4．2．3．2-8)的规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，旋塞阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—截止阀(JB/T 8859—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的截止阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的规定。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论截止阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作截止阀，应用寿命试验机的驱动机构带动截止阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的截止阀，应用其所配带的操作驱动装置带动截止阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，截止阀的出口侧应将介质压力释放，截止阀在试验介质的压差条件下开启。截止阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验的操作力矩，以密封试验时，可以保持密封性能的情况下，手动操作测量得到的最大启闭操作力矩为准，手动操作的力矩不得超过一人用截止阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。驱动机构的试验输出力矩重复偏差应小于±5％。

8)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的截止阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的截止阀，不能予以调整。

9)应以截止阀要求的流向方向安装。

10)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动，气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)安装截止阀，确定关闭密封时的位置。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量截止阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)按2)测得的力矩调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合截止阀的关闭密封的操作要求，并经密封性能试验达到密封性能要求。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③截止阀的阀杆、阀杆螺母等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，截止阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—闸阀(楔式闸板闸阀、平行闸板闸阀、平板闸阀)(JB／T 8858—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的启闭循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的闸阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的规定。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论闸阀采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手轮直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作闸阀，应用寿命试验机的驱动机构带动闸阀的手轮或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的闸阀，应用其所配带的操作驱动装置带动闸阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力或最高设计压力；到达关闭位置后，闸阀的出口侧应将介质压力释放。闸阀在试验介质的压差条件下开启。当闸阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，除平面密封的平板闸阀外，应以操作力矩关闭闸阀，平面密封的平板闸阀以控制关闭位置关闭阀门。

8)试验的操作力矩，除平面密封的平板闸阀外，以密封试验时，可以保持密封性能的情况下，手动操作测量得到的最大启闭操作力矩为准，手动操作的力矩不得超过一人用闸阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。平面密封的平板闸阀的操作力矩，以带压开启时的操作力矩为准，驱动机构的试验操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的闸阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的闸阀，不能予以调整。

10)若闸阀有安装和流向要求时，应以要求的安装和流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)按被试验闸阀的流向和安装方向固定安装闸阀。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量闸阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)按2)测得的力矩调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合闸阀的关闭密封的操作要求，并经密封性能试验达到密封性能要求。对平面密封的平板闸阀，除调整操作力矩外，还应调整关闭位置。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③闸阀的阀杆、阀杆螺母等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，闸阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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总则

(1)范围

API SPE(6 FA-1999的目的是制定当暴露在火焰中的APl6A压力容器和API 6D阀门的试验要求及性能评估。API SPEC 6FA-1999的性能要求是不考虑规格和压力级而制定的可接受的标准极限。

制定了试验阀门在暴露于火焰中30 min后的通过阀座泄漏和外漏可接受的标准。

燃烧期的规定是基于大多数火焰熄灭所需的最长时间。燃烧最大的持续时间是主要考虑的衡量尺度，其影响大于那些在试验中所预料的。

(2)耐火试验的阐述

1)阀门将在带水关闭状态进行试验，阀杆和通道处于水平位置。

2)阀门将包容在两个热电耦平均温度为1400°F～1800°F(761℃～980℃)的火焰之中，其配置如图2-39和图2-40所示。其读数不得低于1300°F(704℃)，试验装置将包括碳钢制的1-1/2in立方体热量计块，热量计安装在其中心(参见图2-41热量计块结构)。对于7-1/16in或更小的API规范6A阀门和6in或更小的API规范6D阀门，试验时用两个热量计块，配置如图2-39所示；对于较大规格的阀门，将采用三个热量计块如图2-40所示。试验阀门公称尺寸大于1in(25mm)或为阀门公称尺寸一半(总是较小的)的进口管路系统必须包容在火焰之中，其最小距离为6in(152mm)。

3)燃烧时间由点火开始为30min。

4)管子与阀门端部连接处的泄漏(法兰、螺纹或焊接)不考虑为该试验的一部分，也不包括在2.5.3.3-2)，2.5.3.3-4)，和2.5.3.3-6)允许的外漏之中。为试验可以改进这些连接以消除泄漏是必要的。

试验程序

(1)试验步骤(参见图2-42)

1)打开水源阀门5、6和任何必要的通气阀17，让水流经整个系统，排除空气。试验阀放在半开位置，以便让液体全部充满阀体。

2)关上阀门5和试验阀11，然后关上通气阀17，试验阀管系统人口将全部充满，水系统的出口处将排空。

3)给系统施加适当的高试验压力(见表2-17)，在燃烧和冷却期间保持该压力。短暂的压力损失是允许的，但其补足时间不得超过2 min。通过刻度观测计4记下读数。腾空出口的刻度容器19。

4)打开燃气供应，点火并监视火焰温度，两侧火焰的热电偶14，每个要求在2 min内必须达到1400°F(761℃)，平均温度保持在1400°F～1800°F(761℃～980℃)，在燃烧的其余时间内读数不得低于1 300°F(704℃)。

5)热量计13的平均温度在点火后15rain内应达到1200°F(650℃)，在燃烧的其余时间内将保持最小平均温度1200°F(650℃)而且不允许有一个温度低于1052°F(565℃)。

注意：来自外部泄漏的水或蒸汽溅到火焰上，实际上会导致热电偶或量热计的读数有所下降。即使下降不明显，在试验报告上也要注明这种情况。(试验)只要有一个测火焰的热电偶和热量计起作用，试验就可在不下调燃料控制源的条件下继续进行。

6)在燃烧期间每隔30 s记录一次仪表7、13、14和15的读数。

7)在燃烧期间达30 min时关掉燃气。

8)立即测出收集在刻度容器19里的水量，作为全部通过阀门阀座的泄漏量，然后继续收集水于刻度容器19里，用以确定外部泄漏率。

如果试验用阀是进口密封型，那么当阀门关闭后落入进出口密封座间的水的容积在试验前即可确定，并且这要在试验报告上注明。假定在试验过程中这些水经阀门，出口密封座并收集到刻度容器里。由于这些水在经过进口密封座时没有发生泄漏，所以在确定通过阀门的泄漏量时要从测得的总量中减去它。

注意：若在燃烧和/或冷却过程中从出口收集的总量少于体腔容积，则通过阀座的泄漏量可认为是零。

9)将阀门温度降到212°F(100℃)或更低，通过观测计4和刻度容器19记录读数，根据制造商的需要冷却方式可随意选择自然冷却或强制冷却。

10)以下低压试验只要求对(Class 600和更低的API规范6D阀门进行。减压至低试验压力值(见表2-17)，过5 min测量通过阀门和外部泄漏。

11)完成10)步骤，再增加试验压力至高试验压力值(见表2-17)。

12)在高压差时打开试验阀门，阀门将移到一个半开的位置，关闭切断阀门16，排出管线和试验阀门体腔内的空气或水蒸气。

13)在高试验压力下，阀门处于敞开位置达5 min，测量和记录下外部泄漏。

(2)试验调节不包括试验阀门在内的试验系统可以在试验期间调节到保持试验处于极限规定中。

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(1)总则

所有与测试的阀门具有同样基本设计的阀门可以认为已经完成防火测试，而不是每个公称尺寸、公称压力等级，但要符合以下限制条件。

1)一个测试的阀门可以证明大于测试阀门，但不能超过指定测试阀门公称尺寸的两倍。一个公称尺寸为DN200(NPS8)的测试阀门可以证明所有更大公称尺寸的阀门，如果所提供阀门的最小公称尺寸大于DN200(NPS8)，那么该最小公称尺寸的阀门将接受测试，以验证其他公称尺寸的阀门。

2)一个公称尺寸DN50(NPS2)的阀门可以用来验证所有更小公称尺寸的同类型阀门，如果所提供阀门的最大公称尺寸小于DN50(NPS2)，那么该最大公称尺寸的阀门将要接受测试，以验证其他规格。

3)一个测试的阀门可以用来证明公称压力PN(Class)大于该测试阀门，但不超过该测试阀门公称压力PN(Class)两倍的阀门，除表2-15、表2-16所示的阀门之外。

4)一个缩径的(或文丘里型)的测试的阀门可以用来验证较小公称尺寸的全通径(或常规型式)的阀门，当组件与密封件、阀座密封和阀杆相关的设计和尺寸，在此情况下，许可的平均泄漏可以应用于全通径(或常规型式)的阀门。

5)阀体连接端的类型该标准不予考虑，然而大部分阀门由其连接端类型所决定，为了证明符合该标准和其他标准要求，与测试阀门不同的连接端的阀门可能会被证明。

——他们的大部分大于所测试的阀门，或；

——他们的大部分不小于所测试阀门的75％。

(2)结构材料

1)为了产品符合检验证书或型式试验系统，承受压力的阀门壳体材料可以为下列普通分类的其他材料：

——铁素体类；

——奥氏体类；

一一双相不锈钢。

2)如果一类阀门由铁素体测试阀门所覆盖，其覆盖范围可以扩展到奥氏体和双相不锈钢，只要进行中等尺寸的该类材料同样设计的阀门测试即可。

3)其他承受压力的阀门壳体材料需按2．5．2．7(3)和2．5．2．8(4)的要求进行全部代表公称尺寸的测试。

4)铁合金螺栓(如B7、L7)作为承压阀门壳体的连接，可以证明奥氏体螺栓，但是不能反过来。

5)关于阀座和关闭件的密封，阀座和阀体间的密封，阀杆密封和阀体连接的密封的非金属材料，需要重新验证，然而填充聚四氟乙烯(RPTFE)可以证明非填充聚四氟乙烯(PTFE)，反过来也是一样。

(3)公称尺寸验证的阀门

表2-13和表2-14所列为实际测试公称通径的阀门可以替代经防火测试的其他公称通径的阀门。

(4)由压力等级验证的阀门

表2-15和表2-16所列为实际测试公称压力PN(Class)的阀门，可以替代经防火测试的其他公称压力PN(C1ass)的阀门。

(5)特殊标识

除相关标准和规范的标识要求之外，符合本标准的阀门可以打上“ISO-FT”标识(代表经ISO防火测试)。

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性能要求

1)在燃烧期内通过阀座产生的泄漏

①对于低压测试，在低压测试燃烧期内，通过阀座的泄漏量不应超过表2-12的数值。

②对于高压测试，在高压测试燃烧期内，通过阀座的泄漏量不应超过表2-12的数值。

2)在燃烧和冷却期内的外部泄漏

①对于低压测试，在低压测试燃烧期和冷却期内，平均外部泄漏，不包括通过阀座的泄漏，不应超过表2-12的数值。

②对于高压测试，在高压测试燃烧期和冷却期内，平均外部泄漏，不包括通过阀座的泄漏，不应超过表2-12的数值。

3)冷却后通过阀座泄漏的低压测试

通过阀座的最大泄漏量不应超过表2-12的数值。

4)可操作性

防火测试后，用适合的操纵人员操纵阀门能从关闭状态下在高的试验压力下全开，不使用附加的扳手或加

长杆。

5)操作后外部泄漏测试，阀门在全开位置的高压测试中，平均外部泄漏不应超过表2-12的数值。

注：外部泄漏不包括阀门与管道连接处的泄漏。

试验报告

试验报告应包括以下信息：

1)防火型式试验日期；

2)防火型式试验地点；

3)防火型式试验使用的参数；

4)阀门生产厂的名称和地址；

5)说明防火测试的阀门已通过阀门生产厂按标准要求的静水压试验，空气型式试验和生产压力试验；

6)测试阀门的所有描述(公称尺寸、压力等级、阀门类型(如闸阀)、重量、缩径或全通径、

阀体/阀盖材料、内件材料)和生产厂的参考数据；

7)阀门的标识及位置，包括生产厂的名牌日期；

8)生产厂的阀门总图和明细表，包括材料、所有阀门的测试记录、以及文件发布和修订日期；

9)说明手动驱动装置是否适合测试阀门，并说明其类型、生产厂、型号和力矩；

10)燃烧和冷却期间的测试压力；

11)测试开始时间，如点燃燃烧器；

12)开始时以及测试过程中每隔30 s的温度记录，每个温度记录对应每个热电偶；

13)燃烧期向通过阀座的泄漏量；

14)燃烧和冷却期的外部泄漏量；

15)阀门冷却至100℃需要的时间；

16)低压试验公称压力PN≤100 mm(Class 600)通过阀座的泄漏量；

17)说明测试的阀门是否达到全开位置；

18)在全开位置的外部泄漏量；

19)阀门是否是不对称的，并且是双向密封，一测试结果为两个方向的；

20)测试过程的观察，关系到提供的结果；

21)说明测试的阀门是符合该标准要求；

22)在测试报告的封面和目录中指明报告的页码，且每页都有页码，如1/12,2/12；

23)防火测试中的见证人及其姓名；

24)阀门腔体压力释放装置的设置。

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防火测试建议系统

示意图如图2-38所示。

试验程序

1)将测试阀门放置入测试装置中，使阀杆和通道置于水平位置。只可一个方向流动(单向)的阀门，按流向的正常状态放置。

按图2-35和图2-36所示，适当地定位火焰环境、阀体热电偶和热量计立方。

对于公称尺寸DN≤100 mm(NPS4)，公称压力PN≤40 MPa((Class 300)的软阀座阀门，使用双热电偶火焰环境，两个热电偶和热量计立方的放置如图2-35所示。

对于所有其他类型阀门，使用双热电偶火焰环境，两个热电偶和热量计立方的放置如图2-36所示。对于公称尺寸DN＞200 mm(NPS8)的阀门，使用3个热量计立方，如图2-36所示。

2)将测试阀门置于部分开启状态，打开供水阀5、切断阀6、排气阀16和切断阀15，使系统注满水并排空所有气体，当系统完全被水充满，关闭切断阀15，排气阀16和供水阀5，使系统升压，压力为20℃时最高工作压力的1.4倍。(实际测试压力可以圆整到较高的压力bar值)，检查测试装置泄漏，并尽量消除，释放压力，关闭测试阀门并打开切断阀15。

3)如果测试阀门带有溯流密封，关闭阀门时截留在溯流阀座和下游阀座之间的水量，并记录该水量。(在总泄漏量中应减去该截留在中腔中的水量)。

4)按以下压力调整系统压力

①对于公称压力为PNlO、PNl6、PN25、PN40(Class 300)的软阀座阀门，最低测试压力为0.2 MPa(2 bar)。

②对于所有其他类型的阀门，最高测试压力为20℃时阀座可承受最大工作压力的75％。

在加热和冷却期间保持此试验压力，允许最高为测试压力的50％瞬间压力降低，但此降低在2min内会恢复，且累积降低时间不超过2min。

5)记录水位计4上的数据，清空容器18。

6)除去测试阀门，调整试验系统，在测试期间保持要求的温度与压力。

7)打开燃料供应阀，点燃火焰，在30±3 min的燃烧期间监控火焰环境的温度，检查两个火焰环境热电偶13的平均温度，从开始燃烧起在2 min内达到750℃，并保持平均温度在750℃到1000℃之间，在30 min燃烧期间，温度不可出现低于700℃的情况。

8)热量计方块的平均温度在开始燃烧期的15 min内将会达到650℃，在燃烧的滞留期内，要保持平均最低温度650℃，温度不能低于560℃，对于阀门做低压测试时，阀体热电偶孔将保持590℃最少5 min。阀盖热电偶孔将保持650℃至少15 min的燃烧期，为了达到要求，燃烧期可延长5min。

9)在燃烧期内，每30 s记录仪器的读数7、12、13、14热电偶孔要编号，并单独记录温度。

10)在燃烧期的最后30 min+(O～5)min关闭燃料供给阀。

11)在燃烧期内，要立即测定容器18内收集的水量，并确保渗漏全部通过阀座，如果所测试的阀门是进口阀座密封，应测位于进口阀座和出口阀座间的水量，连续收集容器18内的水，用来确定阀门在燃烧期和冷却期内的外部渗漏量。

12)在熄灭火的5 min内，用压力水冷却测试的阀门，使其外部表面温度低于100℃；冷却的时间不超过10 min，记录压力水冷却阀门表面，使其低于100℃这一过程的时间。

13)检查并调整测试压力使其与2．5．2．4(4)相一致，记录液位计4上的读数，确定容器18内的水量，记录任何外部压力释放装置的泄漏，如果这些连接是作为标准设计的一部分，这些泄漏量是用来计算在整个燃烧和冷却期内的全部外漏量。

14)对于公称压力PN≤100((Class 600)的阀门，降低并稳定压力在0.2 MPa(2 bar)，在5 min时间内测量通过阀座的泄漏量。

15)增加并稳定测试压力到高压力，关闭截止阀15，根据试验压力操纵测试阀门使之到全开位置。

16)稳定压力至高的测试压力，并测量5 min时间内的泄漏量。

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