低温阀不仅应符合BS 6364．的规定，同时还要符合相应的产品标准的规定。BS 6364标准的适用范围是：

①DN≥15 mm，其公称尺寸最大值由相应的产品标准确定；

②温度范围是-50℃～-196℃。

试验项目包括：①壳体试验；②壳体密封试验；③阀座密封试验；④低温试验。

(1)壳体试验

低温阀壳体试验的方法和要求与普通阀门相同。但要注意两点：①对于奥氏体不锈钢阀门，水压试验所用

水的氯化物含量不应超过30×10^-6(ppm)；②水压试验后，阀门的每个零部件应彻底洗净并清除油渍。

(2)壳体密封试验

水压或气压壳体试验后，在阀体和阀盖的连接处，阀门的填料处擦上肥皂或浸入水中，用干燥的无油空气或氮气进行壳体密封试验。其余与普通阀门相同。

(3)阀座密封试验

用干燥的无油空气或隋性气体进行试验，其余与普通阀门相同。

(4)低温试验

船用的阀门应做低温试验。对于所有其他用途的阀门，只是在用户提出要求的时候才进行低温试验。低温试验的温度为-196℃。试验方法、试验步骤及试验要求如下：

1)试验前的准备

①清除阀门零件的油渍，将它们擦干并在干净、没有灰尘和油渍的环境下将阀门安装好。

②将螺栓拧紧到预定的力矩值或拉力值，并记录下该值。

③用合适的热电耦与阀门连接，从而能在整个试验过程中监控阀体、阀盖的温度。

2)试验

①图2—47是低温试验装置。将阀门安装在试验容器内并连接好，要确保阀门填料处在容器顶部没有汽化气体的位置。

②在室温下用氦气以最大阀座试验压力进行初始的系统验证试验，以确保阀门是在合适的状态下，然后开始进行试验。

③将阀门浸入液氮中进行冷却，液体的水平面至少遮盖住阀体与阀盖的连接部位。在整个冷却过程中一直向阀门提供氦气。在冷却过程中，用安装在适当位置上的热电偶对阀体和阀盖

的温度进行监控。

④当阀体和阀盖的温度达到-196℃时，进行下述a)～e)的程序：

a)阀门在试验温度下至少浸1h，直到所有的温度都已达到稳定。用热电偶测定温度以确信阀门的温度达到均匀。

b)在试验温度下重复②所述的初始验证试验。

c)打开、关闭阀门20次，至少应测定第一次和最后一次操作时的开启力和关闭力。

d)在阀门的进口侧进行阀座压力试验。能够双向密封的阀门，对两个阀座分别进行试验。从表2-24所给的增量值逐步升压，直到升至额定的阀座试验压力。

在阀座额定值已由制造厂给定的情况下，则将制造厂所定的值作为额定的阀座试验压力。

在各压力级下测定并记录泄漏率。

流量计所测得的泄漏率不得超过200 mm³/s×DN(对于止回阀)及100 mm³/s×DN(对于所有其他阀门)。

e)使阀门处在开启位置，关闭阀门出口侧的针阀(见图2-47)，将阀腔中的压力升至阀座试验压力。

将该压力保持15 min，检查阀门填料处及阀体与阀盖连接处是否泄漏。应无可见泄漏。

⑤使阀门恢复到室温，然后进行下列a)和b)的步骤，并将结果与④的结果比较。

a)重复进行②所述的氦气验证试验。测定并记录通过阀门的泄漏。

b)测定并记录阀门的开启力矩和关闭力矩。

⑥试验完成后，在清洁、无尘的环境中将阀门拆开，以便检验所有零件的磨损和损坏情况。

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为了保证低温阀能在低温下安全可靠地运行，在低温阀的设计和制造方面有一些特殊的考虑和要求。同样，低温阀的试验与普通阀门也有所不同。下面就JB/T 7749-1995《低温阀门技术条件》和英国：BS 6364: R1998《低温阀门》的试验方法，试验要求和试 验装置作简略的介绍。

低温阀门试验(JB/T 7749-1995)

(1)试验条件

低温阀门的低温试验在常温试验合格后进行。

试验前应消除阀门水分和油脂，拧紧螺栓至预定的力矩或拉力，记录其数值。用符合试验要求的热电偶与阀门连接，试验过程中监测阀体、阀盖的温度。低温试验冷却介质为液氮与酒

精的混合液或液氮，试验介质为氦气。

(2)试验步骤

1)低温阀门试验装置见图2-46。如图所示，将阀门安装在试验容器里，并接好所有接头，保证阀门填料处在容器上部，且温度保持在O℃以上。

2)在常温及最大阀门试验压力下，使用氮气做初始检测试验，确保阀门在合适的条件下进行试验。

3)将阀门浸入液氮与酒精的混合液或液氮中冷却至阀门低温工况温度，其水平面盖住阀体与阀盖。

4)在低温工况温度下，按下列步骤进行操作：

①在试验温度下，浸泡阀门直到各处的温度稳定为止，用热电偶测量保证阀门各处温度的均匀性；

②在试验温度下，重复2.11.1(2)-2)的初始检测试验；

③在试验温度和阀门的公称压力下，开关阀门5次做低温操作性能试验，配有驱动装置的阀门按上述要求做动作试验；

④在最大阀门试验压力下，按阀门的正常流向做阀门密封试验，对于双向密封的阀门应分别进行试验，用流量计测量泄漏量时，其泄漏率应符合表2-23规定；

⑤阀门处在开启位置时，关闭阀门出口端的针形阀(见图2-46，并向阀体加压至密封试验压力，保持15min，检查阀门填料处、阀体和阀盖连接处的密封性；

⑥阀盖上密封的检查，有上密封的阀门应做上密封试验，试验时阀门全开，两端封闭，向阀内通入氦气至密封试验压力为止，松开填料压盖，检查上密封的密封性。

5)低温性能的试验结果应符合表2-23的规定。

6)将阀门恢复到环境温度，重复2．11．1(2)-2)氦气检验试验，测量并记录阀门的泄漏量、开关扭矩并把结果与2．11．1(2)-2)所得读数进行比较。

7)试验结束后，在干净无尘的环境中拆阀，检查拆卸的难易程度并检验各零部件的磨损和损坏情况。

8)低温试验合格的阀门应进行清洁、干燥，阀门处于关闭状态。

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术语

1)清洁度

阀门整机内腔清洁程度，它以阀门内腔与介质接触的表面(包括所有内件表面及不通孔)所附杂质和污物的

多少来衡量。

2)清洁度指标

被测阀门内腔所含杂质和污物的最大允许量。

3)恒量

被测物经反复烘干、称量，使其质量达到恒定值。

4)混浊液

含有取样部位杂质的清洗液。

清洁度指标

清洁度指标按下式计算：

式中：G——杂质和污物的最大允许值，g；

S——常数(按表2-20选取)；

DN——被测阀门的公称尺寸(当DN＜25 mm时，按DN=25 mm计算)，mm。

抽样规定

1)被测阀门可在生产线的末端经检验合格的产品中随机抽取，也可在成品库中随机抽取。

2)供抽样最小批量和抽样数量按表2-21的规定。

基本要求

(1)测定环境及测定人员

1)测定环境应清洁并与测定要求相适应。

2)测定人员应熟悉被测阀门的结构并掌握清洁度测定技术，测定时测定人员的衣、帽和双手应清洁。

(2)测定器具、设备、清洁用具和清洗液

1)清洗用具应选用清洁的盆类、磁铁、注射器、尼龙刷、画笔等配合使用(不允许用难于烘干的棉纱、泡沫塑料等)。清洗用具清洗干净后目测、手感应无异物。

2)滤网应选用GB/T 6003.1-1997((金属丝编织网试验筛》中规定的方孔筛网，其型号为SSW 0.063/0.045(相当于235目/in)。

3)烘箱应选用远红外线干燥箱或电热鼓风干燥箱。

4)称量用分析天平的感量，DN<50 mm的阀门用1/1000g，DN≥50 mm的阀门用1/100 g。

5)清洗液用煤油、洗涤剂或符合SH 0004《橡胶工业用溶剂油》规定的溶剂油。

测定方法

(1)准备工作

1)测定工作应在干燥、清洁的室内进行。

2)用SSW 0.063/0.045清洁滤网过滤清洗液。

3)将SSW 0.063/0.045滤网放入清洁的清洗液中清洗，取出待清洗液微干后，放入105℃±5℃的烘箱内，60min后取出，放入干燥器中冷却30 rain后称量，如此反复烘干称量，直至连

续两次称量差值，对DN<50 mm的阀门不大于4/1000 g，对DN≥50 mm的阀门不大于1/100 g。此时记录下该滤网的初始质量为G3。

4)取样部位按表2-22的规定。

(2)测定步骤

1)擦净非取样部位的脏物，防止其落入清洗盆内。

2)拆开被测阀门，取出内腔全部零件，压配件和不宜拆卸的连接件可不拆。

3)按表2—22规定的取样部位，把零件放在清洗盆的上方用尼龙刷、画笔和注射器等反复刷洗。清洗后取样部位以目测、手感无异物。

4)用磁铁吸出不通孑L等底部铁屑，放入混浊液中，然后再冲洗干净。

5)用洁净的清洗液冲洗用过的尼龙刷、画笔、盆类，将其杂质全部倒入上述混浊液中。

6)用SSW 0.063/0.045恒量的滤网过滤上述混浊液，收集全部杂质和污物。

7)将过滤后盛有杂质和污物的滤网放人105℃±5℃的烘箱内烘至60 min取出，再放人干燥器中冷却60 min后，置于天平上称量，对盛有杂质和污物的滤网多次烘干、冷却、称量，直至

连续两次称量差值，对DN＜50 mm的阀门不大于4/1000 g，对DN≥50 mm的阀门不大于1/100 g。此时记录下质量为G2。

(3)清洁度

1)清洁度(杂质和污物质量)按下式计算；

式中：G1——杂质和污物的实测质量，g；

G2——滤网、杂质和污物的总质量，g；

G3——滤网的初始质量，g。

2)清洁度的测定结果用所抽样品清洁度的平均值表示。

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频次

每一台阀门都应进行试验。

如果通过关闭件上设置的小孔或阀座密封圈的周围对腔体在开启和关闭位置的过压采取了保护措施，那么就不要求进行腔体泄压试验。

带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀

带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀的腔体泄压试验方法应为：

1)使阀门半开，阀门体腔内完全充满试验介质(水)；

2)关闭阀门，使试验介质(水)从阀门的每端试验接口溢出；

3)对阀腔加压，直到一个阀座泄放腔体压力至阀端，然后记录此泄放压力；

4)对阀门另一个阀座泄压的方式，继续向阀腔加压，直到另一个阀座泄放压力，然后记录其泄放压力值；

泄压压力大于阀门额定压力值的1.33倍时不泄放应予以拒收。

浮动球球阀

浮动球球阀腔体泄压试验方法应为：

1)使阀门半开，加压至材料在38℃时规定的阀门额定压力的1.33倍；

2)关闭阀门，阀门的进出口端排放至大气压；

3)阀门开至一半位置，监视腔体内试验介质的泄放。

腔体内集有带压介质应予以拒收。

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对于API 6D球阀、非金属密封平行式闸阀，管道介质为烃类时，应进行抗静电试验。

抗静电试验的阀门数量至少为合同订购阀门的5％。

试验方法：在关闭件和阀体、阀杆和阀体之间的电阻应采用不超过12V的直流电源来测量，测量应在压力试验之前，阀门在干燥状态下进行，其电阻值不超过10Ω。

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测量转矩或推力时，阀座上不能有密封脂，密封脂作为主要密封手段除外。如组装需要，可以采用黏度不超过SAE 10W的发动机油或相当的润滑剂。

转矩和推力试验应在壳体水压试验之后进行，如有规定，也可在低压气密封试验之前进行。

测量的转矩或推力值应记录，并不能超过制造商预定的转矩或推力值。

球阀、闸阀(平行式闸阀、楔式闸阀)、旋塞阀

球阀、闸阀(平行式闸阀、楔式闸阀)、旋塞阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量。

1)体腔在大气压下，通道带压由开启到关闭；

2)体腔在大气压下，关闭件两侧同时带压由关闭到开启；

3)体腔在大气压下，关闭件一侧带压由关闭到开启；

4)体腔在大气压下，关闭件另一侧带压由关闭到开启。

截止阀

截止阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量：

1)体腔在大气压下，通道带压由开启到关闭；

2)体腔在大气压下，关闭件两侧同时带压由关闭到开启；

3)体腔在大气压下，关闭件(阀瓣)一侧(阀门的人口端)带压，由关闭到开启；

4)体腔在大气压下，关闭件(阀瓣)另一侧(阀门的出口端)带压，由关闭到开启。

蝶阀

蝶阀的最大操作转矩应在下列状态下，按买方规定的压力或最大压差进行测量：

1)体腔在大气压下，通道带压由开启到关闭；

2)体腔在大气压下，关闭件两侧(蝶板)同时带压，由关闭到开启；

3)体腔在大气压下，关闭件(蝶板)一侧带压，由关闭到开启；

4)体腔在大气压下，关闭件(蝶板)另一侧带压，由关闭到开启。

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通用阀门流量系数和流阻系数的试验方法(JB/T 5296—1991)

术语

1)流量q_ν

单位时间内流经阀门的水的体积，m³/h。

2)稳流

随着时间的变化，水流经测量截面的流量无明显变化的流动。

3)速度ν

根据流量q_v和管道内径d计算的平均水流速度，m/s；

4)压力损失△p

水流经阀门时的压力降，Pa；

5)流量系数K_v

水流经阀门的两端压差为100 kPa时，某给定行程所流过以m₃／h计的流量数值，介质密度取kg／m₃。

6)流阻系数ζ

阀门压力损失的一个无量纲系数。

7)管道长度L

阀前、后取压两孔之间的管道长度(不包括阀体长)，m。

8)沿程阻力系数λ

水流通过管道的摩阻损失，是与雷诺数有关的一个无量纲系数。

试验系统与试验程序

(1)试验系统

试验系统见图2-28。

1)试验段

连接试验阀前和阀后的管道，其内径应与试验阀的公称尺寸一致，图中规定了管道的直管长度。

2)背压装置

保证阀后管道充水，并具有足够压力和防止气蚀的阀后装置。

3)流量计

用旋转式或文丘里流量计测定阀或管道的流量，也可以用标定过的容器测定。

4)压差测量装置

测定压力损失值(包括压差仪表、接管等)。

5)取压孔

管道上测量压力的孔，取压孔中心线应与管道轴心线垂直并位于水平位置。截面应当是圆形的，其边缘应清洁，成锐角或微带圆角、无毛刺，不形成线状边缘或其他不规则形状。其孔径应等于或小于0.1d，但不得小于1mm，最大不大于12mm。连接压差测量装置的管件横截面积不小于取压孔面积的一半。

6)温度计

用温度传感器或水银温度计测量水的温度。

(2)测量误差

1)流量误差为实际流量的±2％，仪表的分辨率及重复性应在O.5％以内。

2)压差误差为实际压差的±2％。过程中水流人口温度应恒定保持在3℃以内。

(3)试验程序

1)对无特殊说明的产品，流阻系数都在阀门处于全开位置测量。

2)把试验阀安装在图示系统中，试验水温度为5℃～40℃。

3)在水流没有脉动，达到稳流状态后记录所有读数。

4)测定并记录次数不得少于5种流量下的压力损失(除非产品另有说明)，这些流量应包括最小流量，最大流量和介于它们之间的均分流量。测量流量应保证产生紊流，但最小雷诺数Re为4×10⁴。

5)试验阀的压力损失△p等于压差测量装置测得的总压力损失△P1值减去对应流量下的管道压力损失△P₂(即△p=△p₁—△P₂)。

①从试验系统中把试验阀拆掉，将管道直接相连(或用不会产生明显压力损失的接管把管道直接相连)，单独测量管道的压力损失△P₂值。

②管道压力损失△p²也可用下式计算：

式中：△p²——管道的压力损失，100 kPa；

d——管道内径，m；

p——介质密度，kg／m³；(取p=1)。

6)当试验阀与连接接头一起供货时，连接接头应看作是阀的一部分。

试验结果和计算

(1)试验结果

试验结果可以用下述两种方法表示：

1)把对应流量下的压力损失值列成表；

2)作出压力损失△p与流量q^v的对数坐标图。

(2)系数计算

1)流阻系数按下式计算：

式中：△p——试验阀的压力损失，100 kPa。

2)流量系数按下式计算：

把测出的每个q_v和△p值代入上式，即可计算出一组流量系数，然后据此求得的算术平均值。

3)阀门流量系数和流阻系数的关系式为：

式中：A——阀门流道的截面积，m²。

4)流阻系数与当量长度换算公式：

式中：L/D ——一当量长度。

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GB／T 12251—2005适用于机械型、热静力型和热动力型蒸汽疏水阀的出厂检验和型式试验。

(1)试验装置

1)动作试验、最低工作压力试验、最高工作背压试验和最高工作压力试验的试验装置见图2-17。

2)漏汽量试验、凝结水排量试验、排水温度试验和最高排水温度试验用的试验装置见图2-18。

3)试验装置的一般要求：

a)高压罐容积不小于2 m³；

b)背压罐容积不小于1 m³；

c)计量桶容积不小于0.2 m³；

d)温度、压力、重量用测量仪表的精度不低于0.5级，计时仪表的精度不低于±0.2％，分辨能力不大于0.1 s；

e)装置中所有热态管线和设备应保温。

(2)试验方法

1)壳体试验

a)试验介质：水、煤油或黏度不大于水的其他液体；

b)试验压力：公称压力的1.5倍；

c)介质温度：常温；

d)向装配好、进出口端封闭的疏水阀内施加试验压力，在表2-4规定的时间内，壳体不得有渗漏，内件不得有残留变形。

2)动作试验

向疏水阀通人蒸汽时，疏水阀应关闭，再引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启(开启所需时间随疏水阀的型式而异)，凝结水排出后疏水阀应重新关闭。至少进行3个完整的循环，本试验才算完成。

对于密封副低于密闭浮子并具有设计水封功能的机械型疏水阀可用空气和水进行试验。

对于盘式疏水阀在进口处于完全蒸汽状态时，其阀片跳动频率不大于3次/min。

对于过冷度较大的疏水阀其关闭过冷度不大于设计给定值。

3)最低工作压力试验

按2)的规定进行动作试验，同时逐渐降低试验压力，直至最低工作压力。在整个试验过程中疏水阀应能正确启闭。

4)最高工作压力试验

按2)的规定进行动作试验，同时逐渐升高试验压力，直至最高工作压力。在整个试验过程中疏水阀应能正确启闭。

5)最高工作背压试验

在最高工作压力下按2)的规定进行动作试验，同时逐渐升高疏水阀出口端的压力，直至疏水阀不能正确启闭。疏水阀尚能正确启闭的最高出口压力就是最高工作背压。

6)排空气能力试验

将不大于0．3 MPa的空气通入疏水阀，疏水阀应能排放空气，在5 min时间内允许疏水阀有短暂的关闭，但关闭时间不得大于1 rain。

7)排水温度试验

向疏水阀通入蒸汽使其关闭，然后引入饱和温度的凝结水。如果疏水阀不能立即开启，要等待疏水阀慢慢冷却，直至疏水阀自动开启，开启时的进口凝结水温度就是开阀温度。然后逐渐升高凝结水的温度，直至疏水阀自动关闭，关闭时的进口凝结水温度就是关阀温度。

8)漏汽量试验

在给定工作压力下向疏水阀引人负荷率为(6±3)％的热凝结水，同时送入饱和蒸汽，把通入疏水阀的凝结水排入规定容量的计量桶中，用热平衡方法计算漏汽量。漏汽量的试验方法按2.3.1.2的规定。

9)热凝结水排量试验

热凝结水排量是在一定压差和凝结水温度下测得的单位时间内排出热凝结水的重量。不同压差下的热凝结水排量应在相同过冷度下测量。一般情况下热凝结水排量试验可使疏水阀出口端通向大气。热凝结水排量试验方法按2.3.1.3的规定。

注：以上3)～8)不适用于脉冲式和孔板式疏水阀。

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一般要求

(1)在试验前应就下列事项达成协议：

1)试验目的；

2)试验场所；

3)试验介质；

4)使用的测量方法，测试手段和设备；

5)监督试验人员；

6)试验大纲。

(2)试验报告应符合GB／T 12245—2006 第7章的规定，并经试验人员签字和有关单位盖章后方可有效。

(3)在试验中，试验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。

(4)试验管道应与被测阀通道相同。

(5)性能试验系统示意图如图2-13所示。

测试仪表

(1)压力表的误差应不大于仪表量程的O.5％，被测压力值应在仪表量程的30％～70％范围内。

(2)温度测量

可用温度计或其他测量仪表(如热电耦和热电阻等)。温度计或其他测温仪表必须插入套管内。玻璃液体温度计套管应清洁、不锈蚀，其内部应充入沸点高于最高测定温度的适当液体。

(3)流量测量

可用流量计或经校准的标准节流装置，也可采用收集并称量排放介质的直接测量方法。

(4)测试仪表状态

试验前，仪表(包括流量计、温度计和压力表等)应按要求进行校验并在有效期内。

试验方法

(1)壳体试验

按GB／T 13927《工业阀门压力试验》的规定，试验介质为水。如需做气压试验，则在完成水压试验后再进行。承压壳体进行试验时，不包括敏感元件(膜片，波纹管)。

(2)密封性能试验

1)试验介质

试验介质为：

——常温空气；

——常温水(水用减压阀)。

2)试验持续时间：试验持续时间按表2-1的规定。

3）试验程度

①减压阀处于关闭状态。从进口处分别施加最高允许工作压力和最低允许进口工作压力，出口通大气，测定并记录渗漏量。

②在渗漏量不便计量的情况下，允许按下述方法进行密封试验。试验系统按图2-13.减压阀关闭，从进口处施加最高工作压力，调节减压阀的调节弹簧，使出口压力分别为最高允许出口压力和最低允许出口压力，然后，关闭减压阀后的截止阀。测定并记录减压阀后压力表的升值。

③气体检漏采用渗漏引出管测定。引出管内径为6mm，长度不大于500mm，距水槽的液面的高度不大于300mm，检漏系统如图2-14所示。

④液体检漏可采用收集并称量排放介质的直接测量方法。检漏系统如图2-15所示。

(3)调压试验

1)试验介质：

——常温空气；

——水(水用减压阀)。

2)试验程序

试验系统按图2-13。减压阀处于关闭状态，开启减压阀后的截止阀。将减压阀的进口端压力升至最高允许工作压力，缓慢调节减压阀的调节螺钉(或手轮)，使出口压力在规定出口压力范围的最大与最小之间连续变化。反复两次，记录观察情况。

(4)流量试验

1)流通能力C_v值的测定

流通能力C_v与K_v的关系为C_v=1.17K_v。

试验系统如图2-13所示。试验时，保持减压阀两端压差为0.1 MPa，但阀后的压力不得小于0.035 MPa，使减压阀在节流状态下开度达最大，取3次实测流量的算术平均值。

根据下式可计算得出流通能力。

式中：C_v——流通能力；

Q ——体积流量，m³/h；

G ——质量流量，kg/h；

P₁——进口工作压力，MPa；

P₂——出口工作压力，MPa；

Δp——进、出口压力差，MPa；

t——工作温度，℃；

p——流体密度，g/cm³；

K——过热系数，K=1+O.013t_s；

t_s——过热度(过热蒸汽温度减去饱和蒸汽温度)，℃。

2)流量测量

试验介质为常温水，试验系统按图2-13。给定最高进口工作压力，调节减压阀为某一出口压力，此时减压阀后的截止阀为微小流量。然后逐渐开大截止阀使出口压力偏差达最大允许值，此时记录的流量为最大流量。

(5)流量特性试验

1)试验介质

——常温空气；

——水(水用减压阀)；

——蒸汽(蒸汽用减压阀)。

2)试验程序

试验系统按图2-13。给定最高允许进口工作压力，调节减压阀为某一出口压力。同时调节减压阀后的截止阀，使出口流量为该工况下的20％最大流量。然后在逐渐开启截止阀使出口流量达该工况下的100％最大流量。记录此时出口压力偏差值。

(6)压力特性试验

1)试验介质

——常温空气；

——水(水用减压阀)；

——蒸汽(蒸汽用减压阀)。

2)试验程序

试验系统按图2-13。给定最高允许进口工作压力，调出口压力分别为该弹簧压力级内最高、最低压力。保持该工况最大流量，然后改变减压阀前截止阀的开度，使进口压力在80％～105％最高工作压力范围内变化，记录此时出口压力偏差值。

(7)连续运行试验

1)试验要求

①整机动作试验次数按表2-2的规定。

②完成开启和关闭一次循环，即为一个试验次数(减压阀在试验时，其后面电磁阀启闭一次即为减压阀动作一次)。

③减压阀的开度大小由试验时所调进、出口压力和出口处截止阀决定。减压阀每分钟动作次数由电磁阀启闭次数决定，减压阀每分钟动作次数按表2-3的规定。

④在保证试验压力的情况下，试验管路与减压阀通道尺寸可以不相同，允许在直管前、后装渐缩(扩)管。

⑤发生下列任何一种情况时，即可终止试验：

——直通、进出口压力平衡；

——弹簧断裂；

——膜片破坏；

——由于其他零件损坏，无法进行正常试验。

2)试验介质

常温水或空气。

3)试验程序

试验系统如图2-16所示。被测阀应在出厂试验合格后进行。在进口侧施加最高工作压力，打开电磁阀，微开启减压阀后截止阀使减压阀后压力表回零，调节减压阀使出口压力达到表2-4的要求。使电磁阀以表2-3要求的频率进行启闭，记录时间和次数。

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(3)工作台上定压试验程度

1)试验安装要求

a)压力释放装置应确保已安装了满足设计技术规范要求的部件，是清洁的并已处于备试状态。

b)压力释放装置应利用连接附件(法兰连接、螺纹连接、焊接连接等)安装在试验容器上。可接受的具有最小进口压降的连接附件断面图见图2-8。只要不影响试验精度也可使用其他连接附件。

c)应按所用试验程序的要求保持运行和环境条件。试验持续时间应满足在稳定工况下获得所需性能数据的需要。

2)用可压缩介质进行的试验

a)标志用于蒸汽的阀门应以蒸汽进行试验；标志用于空气、气体或蒸汽的阀门应以空气或气体进行试验。

b)压力释放阀进口压力应为在图2-10所示位置的取压口测得的静压力。

注：对于蒸汽试验，蒸汽的干度可能影响到阀门的动作特性。而汽水分离不充分，试验容器保温不足及／或蒸汽疏水器运行不当都会影响蒸汽的干度。

c)升高阀进口压力到预期整定压力的90％，然后以等于每秒2％整定压力的速率或以一个为精确读取压力值所需的速率升压。观察并记录整定压力和其他有关的阀门特性值。然后降低进口压力直到阀门关闭。

应重复这一试验以便能按2.1.2.7(5)-2)计算阀门的整定压力。

d)如果要获得回座压力的测量值，要求在阀门进口有足够的试验介质容量。在确定该容量时，必须依据试验介质的供应速率对动作循环的时间和被试装置的通径予以考虑。

3)用不可压缩介质进行的试验

a)标志用于液体的阀门应以水或其他适当的液体进行试验。

b)压力释放阀进口压力应为在图2-11所示位置的取压口测得的静压力。

c)用2.1.2.7(3)-2)的c)。

(4)密封试验

可以使用GB／T 12243规定的方法或试验各方同意的其他方法来测定密封性。这些方法包括利用湿纸巾、肥皂液、冷棒、镜子或收集泄漏的介质等。

(5)结果计算

1)测量变量的修正

测量变量的值应按仪表校准值进行修正。不允许对数据作其他的修正。

2)动作性能的计算

对试验测定的动作性能，其结果应如下计算。

a)计算整定压力为当整定压力为确定和稳定值后三次测量值的平均值。当测量的整定压力没有向上或向下的不一致倾向并且各测量值对计算整定压力的偏差在1％或O.01 MPa(取二者中较大值)之内时，即认为整定压力是稳定的。

b)计算启闭压差为在上述a)中用来确定计算整定压力的3次试验的各个启闭压差的平均值。

c)计算开启高度为在上述a)中用来确定计算整定压力的3次试验的各个测量开高的平均值。

(6)试验汇总报告

1)试验汇总报告要求

a)编制试验汇总报告是为了正式记录观察到的数据和计算的结果。报告应包含足够的支撑资料，以证明按本规范进行的任何试验的所有目的均已达到。

b)推荐采用2.1.2.7(5)所述的程序来计算试验结果。

c)试验汇总报告应包括下列工至Ⅳ部分。根据有关各方协议，也可包括任何其他部分。

Ⅰ 一般资料

Ⅱ 试验结果汇总

Ⅲ 压力释放装置的描述

Ⅳ 检测的数据和计算的结果

Ⅴ 试验条件及修正协议

Ⅵ 试验方法和程序

Ⅶ支撑数据

2)对试验汇总报告每一部分的概述

见2.1.2.7(5) -2)。

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