—阀门电动装置寿命试验规程(JB/T 8862—2000)

定义

(1)寿命

电动装置模拟阀门启闭转矩的变化进行开关循环操作，直至失去规定的性能时电动装置的开关总次数。

(2)最大控制转矩

转扭控制机构调到允许调整的最大刻度位置，逐渐增加电动装置的输出转矩，直到转矩控制开关动作，此时输出转矩值称为电动装置的最大控制转矩。

(3)运行转矩

运行转矩是电动装置设计的一个参考值，它等于电动装置最大控制转矩的1/3。

试验要求

(1)负载特性

电动装置寿命试验时，以运行转矩运转，以最大控制转矩关闭。如以推力表示，即以1/3的最大推力运行，以最大推力关闭，负载特性如图4-6所示。对于公称转矩大于2500 N·m的电动装置可采用图4-7负载特性，此时的运行转矩可低于运行转矩的规定。

(2)操作时间

电动装置一开一关为运转一次。每运转一次的时间为40s。即开10s，停10s，关10s，停10s。操作时间特性如图4-8所示。

(3)电动装置在寿命试验中，开启终端位置由行程控制开关控制，关闭终端位置由转矩控制开关控制。

(4)主要测试仪器仪表(如转矩传感器、压力传感器、记录仪、示波器等)应按有关要求进行标定。

测试项目

1)整机运行效率的变化；

2)最大控制转矩的变化；

3)位置控制的精度。

试验方法

1)把被测电动装置安装在试验台上，按《试验要求》(1)的要求调好负载，按《试验要求》(2)和《试验要求》(3)的要求用时间继电器控制开和关，并用计数器记录试验的次数。试验中，电动装置不应有任何故障或机械损伤。

2)整机运行效率的变化按以下方法测定。

①把电动装置安装在转矩试验台上，在电动机和电动机轴齿轮之间加转矩传感器，分别测出试验前和试验后电动装置在开向和关向的输入转矩和输出转矩。

②按下式计算运行效率：

③试验前和试验后运行效率的误差不应超过表4-6的规定。

3)电动装置输出转矩的变化应在开向和关向三个不同的转矩开关位置分别测出试验前和试验后的输出转矩值。每个转矩调整点测三次，其最大误差不应超过表4-6的规定。

4)位置控制精度是通过测量试验前和试验后阀杆开启位置的变化与阀杆螺母磨损量之差来达到，其值不应超过表4-6的规定。

试验报告

试验报告应包括以下内容：

1)电动装置的结构示意图；

2)电动装置(包括电动机)的主要技术参数；

3)按表4-7整理的电动装置试验前和试验后性能的变化；

4)试验装置的负载特性曲线；

5)试验装置的原理图。

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—蝶阀(JB/T 8863—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

试验要求

1)需进行静压寿命试验的蝶阀应是密封型的，蝶阀的性能应符合GB/T 13927的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论蝶阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作蝶阀，应用寿命试验机的驱动机构带动蝶阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的蝶阀，应用其所配带的操作驱动装置带动蝶阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，蝶阀的出口侧应将介质压力释放。蝶阀在试验介质的压差条件下开启。蝶阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)由行程位置控制关闭密封的蝶阀，试验时控制关闭位置；靠力矩关闭密封的蝶阀，试验时应按以蝶阀试验测量得到的最大启闭力矩操作，应在每次启闭时均能保持蝶阀的密封，但操作力矩不得超过一人用蝶阀所配带的操作手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。

8)行程位置的重复偏差应小于1°；操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～500次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的蝶阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他操作机构操作的蝶阀，不能予以调整。

10)若蝶阀有安装位置要求时，应以要求的安装位置安装。并以阀门要求的流向安装，没有流向要求时，任意方向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)检查蝶阀的密封操作方式，确认是以位置关闭密封，还是以力矩关闭密封。

2)若以力矩关闭密封的蝶阀，在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手检测蝶阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)安装蝶阀，调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合蝶阀的关闭密封的操作要求，并达到密封性能要求。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况。若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出扭矩，以达到密封要求。不符合4.2.5.2-7)的规定时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③蝶阀的阀杆、轴套等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，蝶阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—球阀(JB/T 8861—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

试验要求

1)需进行静压寿命试验的球阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论球阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动阀或由蜗轮减速机构带动的手动操作球阀，应用寿命试验机的驱动机构带动球阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的球阀，应用其所配带的操作驱动装置带动球阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，球阀从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的100％。

6)静压寿命试验时，球阀从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，球阀的出口侧应将介质压力释放。球阀在试验介质的压差条件下开启。球阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，应控制启闭位置，行程位置的重复偏差应小于1°。

8)试验时，应按以球阀操作试验测量得到的最大启闭力矩操作，操作力矩不得超过一人用球阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环300～500次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的球阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他操作机构操作的球阀，不能予以调整。

10)若球阀有流向安装要求时，应以要求的流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

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—旋塞阀(JB／T 8860—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作的试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的旋塞阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的要求。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论旋塞阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作旋塞阀，应用寿命试验机的驱动机构带动旋塞阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的旋塞阀，应用其所配带的操作驱动装置带动旋塞阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的100％。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，阀的出口侧应将介质压力释放。旋塞阀在试验介质的压差条件下开启。旋塞阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，应控制启闭位置，行程位置的重复偏差应小于1°。

8)试验时，应按以旋塞阀操作试验测量得到的最大启闭力矩操作，操作力矩不得超过一人用旋塞阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。驱动机构的试验输出力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的旋塞阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的旋塞阀，不能予以调整。

10)若旋塞阀有流向安装要求时，应以要求的流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)安装旋塞阀，确定关闭密封时的位置。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量旋塞阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)调整驱动机构的启闭位置和输出力矩。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③旋塞阀的阀杆、轴套等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合4．2．3．2-8)的规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，旋塞阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—截止阀(JB/T 8859—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的开关循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的截止阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的规定。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论截止阀是采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手柄(轮)直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作截止阀，应用寿命试验机的驱动机构带动截止阀的手柄(轮)或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的截止阀，应用其所配带的操作驱动装置带动截止阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力；到达关闭位置后，截止阀的出口侧应将介质压力释放，截止阀在试验介质的压差条件下开启。截止阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验的操作力矩，以密封试验时，可以保持密封性能的情况下，手动操作测量得到的最大启闭操作力矩为准，手动操作的力矩不得超过一人用截止阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。驱动机构的试验输出力矩重复偏差应小于±5％。

8)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的截止阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的截止阀，不能予以调整。

9)应以截止阀要求的流向方向安装。

10)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动，气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)安装截止阀，确定关闭密封时的位置。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量截止阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)按2)测得的力矩调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合截止阀的关闭密封的操作要求，并经密封性能试验达到密封性能要求。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③截止阀的阀杆、阀杆螺母等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，截止阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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—闸阀(楔式闸板闸阀、平行闸板闸阀、平板闸阀)(JB／T 8858—2004)

术语和定义

(1)静压寿命试验

在试验室条件下，阀门在受介质压力作用时，进行从全开到全关的循环操作试验。

(2)静压寿命试验次数

阀门进行静压寿命试验，能保持标准要求性能的启闭循环总次数。

要求

1)需进行静压寿命试验的闸阀的密封性能应符合GB/T 13927或JB/T 9092的规定。

2)静压寿命试验的试验系统原理图如图4-1所示。

3)试验介质为常温水。若需用空气作试验介质，应按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。

4)无论闸阀采用何种方式操作的，进行静压寿命试验时，其所配带的操作装置应与阀门一同进行启闭循环试验。手轮直接带动或由蜗轮减速机构带动的手动操作闸阀，应用寿命试验机的驱动机构带动闸阀的手轮或蜗轮减速机构的手轮；由电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的闸阀，应用其所配带的操作驱动装置带动闸阀进行启闭循环试验。

5)静压寿命试验时，从全关保持密封位置为起点，阀门的开度应达到其实际开度的90％以上。

6)静压寿命试验时，从开启位置到关闭的过程，体腔内应充满介质并带压，介质压力为90％～100％的阀门公称压力或最高设计压力；到达关闭位置后，闸阀的出口侧应将介质压力释放。闸阀在试验介质的压差条件下开启。当闸阀有额定压差要求时，试验时应以额定压差为试验压差。

7)试验时，除平面密封的平板闸阀外，应以操作力矩关闭闸阀，平面密封的平板闸阀以控制关闭位置关闭阀门。

8)试验的操作力矩，除平面密封的平板闸阀外，以密封试验时，可以保持密封性能的情况下，手动操作测量得到的最大启闭操作力矩为准，手动操作的力矩不得超过一人用闸阀所配带的驱动手轮所能产生的力矩或产品标准规定的操作力矩。平面密封的平板闸阀的操作力矩，以带压开启时的操作力矩为准，驱动机构的试验操作力矩重复偏差应小于±5％。

9)静压寿命试验过程中，应根据密封副配对材料的特性，每启闭循环200～300次，进行一次密封性能和操作力矩的检查。密封性能合格后，继续试验；手动操作的闸阀，若操作力矩有变化可予以调整，用其他配带操作机构操作的闸阀，不能予以调整。

10)若闸阀有安装和流向要求时，应以要求的安装和流向安装。

11)静压寿命试验次数的记录，应通过寿命试验机或电动、液动、气动或其他电液气联动装置驱动的行程开关所提供的信号，采用电磁计数器记录。

试验方法

1)按被试验闸阀的流向和安装方向固定安装闸阀。

2)在100％介质压力和公称压力的压差(或额定压差)条件下，用测力扳手测量闸阀的开启和关闭时的最大操作力矩。检测三次，取最大值。

3)按2)测得的力矩调整驱动机构的控制方式和输出力矩，以符合闸阀的关闭密封的操作要求，并经密封性能试验达到密封性能要求。对平面密封的平板闸阀，除调整操作力矩外，还应调整关闭位置。

4)在启闭循环200～300次后，检查密封面的泄漏情况，若操作力矩发生变化时，应及时调整驱动机构的输出力矩，以达到密封要求，但当操作力矩增大到一人无法用阀门所带手轮操作时，终止试验。

静压寿命试验次数的确定

(1)终止试验

当发生下列情况时，应终止试验：

①密封试验检查时，密封性能不能符合标准要求；

②阀杆填料不能保持密封、阀体其他部位泄漏等；

③闸阀的阀杆、阀杆螺母等零件磨损，不能正常启闭操作或启闭操作力矩发生较大的变化，不符合规定。

(2)静压寿命试验次数

①达到要求的试验次数后，闸阀的性能符合标准要求时，以此试验次数为静压寿命试验次数。

②若试验期间，出现异常情况或性能不符合标准要求时，以终止前一次检查时所对应的启闭循环次数为静压寿命试验次数。

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低温阀不仅应符合BS 6364．的规定，同时还要符合相应的产品标准的规定。BS 6364标准的适用范围是：

①DN≥15 mm，其公称尺寸最大值由相应的产品标准确定；

②温度范围是-50℃～-196℃。

试验项目包括：①壳体试验；②壳体密封试验；③阀座密封试验；④低温试验。

(1)壳体试验

低温阀壳体试验的方法和要求与普通阀门相同。但要注意两点：①对于奥氏体不锈钢阀门，水压试验所用

水的氯化物含量不应超过30×10^-6(ppm)；②水压试验后，阀门的每个零部件应彻底洗净并清除油渍。

(2)壳体密封试验

水压或气压壳体试验后，在阀体和阀盖的连接处，阀门的填料处擦上肥皂或浸入水中，用干燥的无油空气或氮气进行壳体密封试验。其余与普通阀门相同。

(3)阀座密封试验

用干燥的无油空气或隋性气体进行试验，其余与普通阀门相同。

(4)低温试验

船用的阀门应做低温试验。对于所有其他用途的阀门，只是在用户提出要求的时候才进行低温试验。低温试验的温度为-196℃。试验方法、试验步骤及试验要求如下：

1)试验前的准备

①清除阀门零件的油渍，将它们擦干并在干净、没有灰尘和油渍的环境下将阀门安装好。

②将螺栓拧紧到预定的力矩值或拉力值，并记录下该值。

③用合适的热电耦与阀门连接，从而能在整个试验过程中监控阀体、阀盖的温度。

2)试验

①图2—47是低温试验装置。将阀门安装在试验容器内并连接好，要确保阀门填料处在容器顶部没有汽化气体的位置。

②在室温下用氦气以最大阀座试验压力进行初始的系统验证试验，以确保阀门是在合适的状态下，然后开始进行试验。

③将阀门浸入液氮中进行冷却，液体的水平面至少遮盖住阀体与阀盖的连接部位。在整个冷却过程中一直向阀门提供氦气。在冷却过程中，用安装在适当位置上的热电偶对阀体和阀盖

的温度进行监控。

④当阀体和阀盖的温度达到-196℃时，进行下述a)～e)的程序：

a)阀门在试验温度下至少浸1h，直到所有的温度都已达到稳定。用热电偶测定温度以确信阀门的温度达到均匀。

b)在试验温度下重复②所述的初始验证试验。

c)打开、关闭阀门20次，至少应测定第一次和最后一次操作时的开启力和关闭力。

d)在阀门的进口侧进行阀座压力试验。能够双向密封的阀门，对两个阀座分别进行试验。从表2-24所给的增量值逐步升压，直到升至额定的阀座试验压力。

在阀座额定值已由制造厂给定的情况下，则将制造厂所定的值作为额定的阀座试验压力。

在各压力级下测定并记录泄漏率。

流量计所测得的泄漏率不得超过200 mm³/s×DN(对于止回阀)及100 mm³/s×DN(对于所有其他阀门)。

e)使阀门处在开启位置，关闭阀门出口侧的针阀(见图2-47)，将阀腔中的压力升至阀座试验压力。

将该压力保持15 min，检查阀门填料处及阀体与阀盖连接处是否泄漏。应无可见泄漏。

⑤使阀门恢复到室温，然后进行下列a)和b)的步骤，并将结果与④的结果比较。

a)重复进行②所述的氦气验证试验。测定并记录通过阀门的泄漏。

b)测定并记录阀门的开启力矩和关闭力矩。

⑥试验完成后，在清洁、无尘的环境中将阀门拆开，以便检验所有零件的磨损和损坏情况。

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为了保证低温阀能在低温下安全可靠地运行，在低温阀的设计和制造方面有一些特殊的考虑和要求。同样，低温阀的试验与普通阀门也有所不同。下面就JB/T 7749-1995《低温阀门技术条件》和英国：BS 6364: R1998《低温阀门》的试验方法，试验要求和试 验装置作简略的介绍。

低温阀门试验(JB/T 7749-1995)

(1)试验条件

低温阀门的低温试验在常温试验合格后进行。

试验前应消除阀门水分和油脂，拧紧螺栓至预定的力矩或拉力，记录其数值。用符合试验要求的热电偶与阀门连接，试验过程中监测阀体、阀盖的温度。低温试验冷却介质为液氮与酒

精的混合液或液氮，试验介质为氦气。

(2)试验步骤

1)低温阀门试验装置见图2-46。如图所示，将阀门安装在试验容器里，并接好所有接头，保证阀门填料处在容器上部，且温度保持在O℃以上。

2)在常温及最大阀门试验压力下，使用氮气做初始检测试验，确保阀门在合适的条件下进行试验。

3)将阀门浸入液氮与酒精的混合液或液氮中冷却至阀门低温工况温度，其水平面盖住阀体与阀盖。

4)在低温工况温度下，按下列步骤进行操作：

①在试验温度下，浸泡阀门直到各处的温度稳定为止，用热电偶测量保证阀门各处温度的均匀性；

②在试验温度下，重复2.11.1(2)-2)的初始检测试验；

③在试验温度和阀门的公称压力下，开关阀门5次做低温操作性能试验，配有驱动装置的阀门按上述要求做动作试验；

④在最大阀门试验压力下，按阀门的正常流向做阀门密封试验，对于双向密封的阀门应分别进行试验，用流量计测量泄漏量时，其泄漏率应符合表2-23规定；

⑤阀门处在开启位置时，关闭阀门出口端的针形阀(见图2-46，并向阀体加压至密封试验压力，保持15min，检查阀门填料处、阀体和阀盖连接处的密封性；

⑥阀盖上密封的检查，有上密封的阀门应做上密封试验，试验时阀门全开，两端封闭，向阀内通入氦气至密封试验压力为止，松开填料压盖，检查上密封的密封性。

5)低温性能的试验结果应符合表2-23的规定。

6)将阀门恢复到环境温度，重复2．11．1(2)-2)氦气检验试验，测量并记录阀门的泄漏量、开关扭矩并把结果与2．11．1(2)-2)所得读数进行比较。

7)试验结束后，在干净无尘的环境中拆阀，检查拆卸的难易程度并检验各零部件的磨损和损坏情况。

8)低温试验合格的阀门应进行清洁、干燥，阀门处于关闭状态。

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术语

1)清洁度

阀门整机内腔清洁程度，它以阀门内腔与介质接触的表面(包括所有内件表面及不通孔)所附杂质和污物的

多少来衡量。

2)清洁度指标

被测阀门内腔所含杂质和污物的最大允许量。

3)恒量

被测物经反复烘干、称量，使其质量达到恒定值。

4)混浊液

含有取样部位杂质的清洗液。

清洁度指标

清洁度指标按下式计算：

式中：G——杂质和污物的最大允许值，g；

S——常数(按表2-20选取)；

DN——被测阀门的公称尺寸(当DN＜25 mm时，按DN=25 mm计算)，mm。

抽样规定

1)被测阀门可在生产线的末端经检验合格的产品中随机抽取，也可在成品库中随机抽取。

2)供抽样最小批量和抽样数量按表2-21的规定。

基本要求

(1)测定环境及测定人员

1)测定环境应清洁并与测定要求相适应。

2)测定人员应熟悉被测阀门的结构并掌握清洁度测定技术，测定时测定人员的衣、帽和双手应清洁。

(2)测定器具、设备、清洁用具和清洗液

1)清洗用具应选用清洁的盆类、磁铁、注射器、尼龙刷、画笔等配合使用(不允许用难于烘干的棉纱、泡沫塑料等)。清洗用具清洗干净后目测、手感应无异物。

2)滤网应选用GB/T 6003.1-1997((金属丝编织网试验筛》中规定的方孔筛网，其型号为SSW 0.063/0.045(相当于235目/in)。

3)烘箱应选用远红外线干燥箱或电热鼓风干燥箱。

4)称量用分析天平的感量，DN<50 mm的阀门用1/1000g，DN≥50 mm的阀门用1/100 g。

5)清洗液用煤油、洗涤剂或符合SH 0004《橡胶工业用溶剂油》规定的溶剂油。

测定方法

(1)准备工作

1)测定工作应在干燥、清洁的室内进行。

2)用SSW 0.063/0.045清洁滤网过滤清洗液。

3)将SSW 0.063/0.045滤网放入清洁的清洗液中清洗，取出待清洗液微干后，放入105℃±5℃的烘箱内，60min后取出，放入干燥器中冷却30 rain后称量，如此反复烘干称量，直至连

续两次称量差值，对DN<50 mm的阀门不大于4/1000 g，对DN≥50 mm的阀门不大于1/100 g。此时记录下该滤网的初始质量为G3。

4)取样部位按表2-22的规定。

(2)测定步骤

1)擦净非取样部位的脏物，防止其落入清洗盆内。

2)拆开被测阀门，取出内腔全部零件，压配件和不宜拆卸的连接件可不拆。

3)按表2—22规定的取样部位，把零件放在清洗盆的上方用尼龙刷、画笔和注射器等反复刷洗。清洗后取样部位以目测、手感无异物。

4)用磁铁吸出不通孑L等底部铁屑，放入混浊液中，然后再冲洗干净。

5)用洁净的清洗液冲洗用过的尼龙刷、画笔、盆类，将其杂质全部倒入上述混浊液中。

6)用SSW 0.063/0.045恒量的滤网过滤上述混浊液，收集全部杂质和污物。

7)将过滤后盛有杂质和污物的滤网放人105℃±5℃的烘箱内烘至60 min取出，再放人干燥器中冷却60 min后，置于天平上称量，对盛有杂质和污物的滤网多次烘干、冷却、称量，直至

连续两次称量差值，对DN＜50 mm的阀门不大于4/1000 g，对DN≥50 mm的阀门不大于1/100 g。此时记录下质量为G2。

(3)清洁度

1)清洁度(杂质和污物质量)按下式计算；

式中：G1——杂质和污物的实测质量，g；

G2——滤网、杂质和污物的总质量，g；

G3——滤网的初始质量，g。

2)清洁度的测定结果用所抽样品清洁度的平均值表示。

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频次

每一台阀门都应进行试验。

如果通过关闭件上设置的小孔或阀座密封圈的周围对腔体在开启和关闭位置的过压采取了保护措施，那么就不要求进行腔体泄压试验。

带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀

带有内泄压阀座的固定球球阀和直通式闸阀的腔体泄压试验方法应为：

1)使阀门半开，阀门体腔内完全充满试验介质(水)；

2)关闭阀门，使试验介质(水)从阀门的每端试验接口溢出；

3)对阀腔加压，直到一个阀座泄放腔体压力至阀端，然后记录此泄放压力；

4)对阀门另一个阀座泄压的方式，继续向阀腔加压，直到另一个阀座泄放压力，然后记录其泄放压力值；

泄压压力大于阀门额定压力值的1.33倍时不泄放应予以拒收。

浮动球球阀

浮动球球阀腔体泄压试验方法应为：

1)使阀门半开，加压至材料在38℃时规定的阀门额定压力的1.33倍；

2)关闭阀门，阀门的进出口端排放至大气压；

3)阀门开至一半位置，监视腔体内试验介质的泄放。

腔体内集有带压介质应予以拒收。

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